Blog elaborado por : Juan Rodriguez y Jesus Pinto - Instrumentacion Industrial
En la visita a C.V.G Venalum, fuimos acompañados por el Profesor Angel Custodio encargado de la Catedra de Instrumentacion Industrial de la UNEXPO, en el recorrido nos asistio un representante de la coordinacion de Asuntos Publicos de Venalum y el Ingeniero Jefe de Division de Produccion de la V Linea.
Se realizo una visita al area de celdas de la V Linea, donde se nos mostro el proceso productivo y los instrumentos involucrados en el proceso de alli pasamos al area de mantenimiento y reacondicionamiento de cubas de celdas para el proceso de recuperacion de estos equipos.
Luego nos dirigimos al area de Colada para ver los distintos procesos, como son el proceso de los hornos de obstuccion y productos terminados que se procesan en CVG Venalum, como son los lingotes, cilindros, etc.
CVG VENALUM
La empresa industrial venezolana de aluminio C.A; CVG Venalum se construyo el 29 de agosto de 1973, con el objeto de construir aluminio primarios en diversas formas para fines de exportación.
CVG Venalum fue inaugurada oficialmente el 10de junio de 1978 y construye la mayor planta reductora de aluminio primario en Latinoamérica, con una capacidad instalada de 430 toneladas al año. Cuenta con 5 líneas de producción y sus principales productos son el lingote de 680kg, cilindros para extrusión y aluminio liquido que suministra a varias transformadora de la zona.
Las principales área en operaciones son la planta de carbón, reducción y colada, tiene como capital accionario el 80% pertenece a la corporación venezolana de Guayana y el 20% al consorcio japonés conformada por las empresas showa Denko K.K.,Kobe Steel, Sumitomo Chemical Company, Mitsubishi Aluminium Company LTD, Marubeni Corporation y Mitsubishi Material Corporation.
PROCESOS PRODUCTIVOS DE C.V.G.VENALUM
AREAS BASICAS
En CVG Venalum existen 3 áreas básicas: Carbón, Reducción y Colada.
PLANTA DE CARBON
La planta de carbón y todas sus instalaciones sirven de apoyo al núcleo vital de las operaciones: las celdas. En carbón se fabrican los ánodos y la pasta catódica que hacen posible el proceso electrolítico.
Carbón tiene 5 áreas:
Molienda y compactación.
Hornos de cocción.
Sala de envarillado.
Planta de pasta catódica.
Reparación de celdas.
En primer lugar en el área de molienda y compactación se construyen los bloque de ánodos verde a partir de coque de petróleo, alquilan y remanentes de ánodos consumidos.
Durante aproximadamente 21 días, los ánodos son colocados en hornos especiales de cocción, con la finalidad de mejorar su densidad y su conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad en la sala de envarillado. En esta misma sala se reacondicionan las varillas y se recuperan los cabos utilizados en las celdas. La planta de pasta catódica es la que produce la mezcla de alquitrán y antracitas que sirven para revestir las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se limpian, reparan y reacondicionan con bloque de cátodos y pasta catódica.
REDUCCION.
En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica que hace posible la transformación de la alùmina (oxido de aluminio), transportada por correa desde la planta de alùmina y almacenada en silos.
El procedimiento es similar al de una batería: la carga eléctrica pasa por un polo opuesto. En el caso de las celda, el electrolito por el que pasa la carga eléctrica lleva disueltas moléculas de alùmina las cuales se disocian produciendo aluminio.
El oxigeno que se libera en el proceso de reducción se combina con el ánodo (carbón) y otros compuestos (fluoruros), produciendo gases que son recogido transportados a las plantas de tratamiento de humos generándose el beneficio dual de reciclaje de fluoruro a celdas y reducción de emisiones de gases al ambiente.
El área de reducción esta compuesta por los complejos I, II y V línea. Cada complejo tiene dos líneas conectadas en serie. Cada línea tiene 2 salas y en cada sala hay 90 celdas.
En total son 900 celdas: 720 de tecnología Reynolds-EE.UU. En los complejos I y II, y 180 celdas de tecnología Hydro Alumnium-Noruega. Asimismo, exciten 5 celdas experimentales V-350, un proyecto sustentado por ingenieros venezolanos al servicios de las empresas en el área de V línea.
Para producir una tonelada de aluminio se requieren dos toneladas de alùmina y 20kg de fluoruro de aluminio. Cada 24 horas se extraen aproximadamente 1200kg de aluminio de cada celdas de los complejos l y ll; 1800kg de cada celda de la V línea y 2460kg de cada celda V-350.
El funcionamiento de las celdas electrolíticas, así como la regularización de distribución de flujo de corriente eléctrica, son controlados por un sistema computarizado que ejerce vigilancia sobre el voltaje, la rotura, la rotura de costra, la alimentación de alumina y el estado general de las celdas.
COLADAS
El aluminio liquido obtenido en la salas de celdas es trasegado y trasladado en crisoles de 6 toneladas al área de colada, donde se elaboran todos los productos terminado de la empresa.
El aluminio se vierte en los hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los elementos aleantes que necesitan algunos productos.
Colada cuenta con 13 hornos retención y uno de difusión, dos líneas de producción de cilindro para extracción, así como dos sierras de corte. Además en la línea de producción de cilindros, existen dos hornos, uno de homogenizado (tipo batch) y el otro de homogenizado continuo.
Cada horno de retención determina la colada de una forma específica: lingote de 10 a 22 y 680kg. Concluido este proceso, el aluminio esta listo para la venta a los mercados nacionales e internacionales.
V LINEA
El mas sólido proyecto por CVG Venalum desde su inauguración es la V línea. La culminación de este proyecto en 1988 permitió la instalación de 180 celdas de reducción electrolítica, equipada con ánodo precosido que operan a 226 kiloamperios y 93% de eficiencia de corriente.
Con la puesta marcha de la V línea, la producción de aluminio aumento en 110.000 toneladas anuales.
El proyecto de V línea contemplo además la construcción de otras instalaciones y servicios como el taller de reparación de celdas y grúas, salas de compresores, estación rectificadora y subestación eléctricas, cuartos eléctricos y cuartos de transformación, planta de tratamiento de humos y recuperación de fluoruros.
Así mismo en la V línea esta ubicada a las 5 celdas experimentales de la línea prototipo V-350, que realiza el proceso de reducción electrolítica necesario para la protección de aluminio primario con un amperaje de 300-650 KA, el nivel mas alto que se halla utilizado en la historia del metal aluminio.
V-350
El proyecto “desarrollo de la celda V-350 de Venalum” fue concebido por ingenieros venezolanos de la empresa, quienes basándose a las tecnologías existentes y desarrollando los modelos: electromagnético, térmico, mecánico estructural así como los sistemas automatizados, lograron diseñar una celda que supera todos los índices de productividad conocidos.
Esta celda de alto amperaje implica mayor capacidad de producción, menor inversión por tonelada métrica de aluminio producido y en consecuencia, mayor rentabilidad al reducirse los costo de producción.
La celda V-350 representa el punto de partida para la consolidación de los proyecto de expansión de la industria del aluminio en Venezuela, así como para el desarrollo y posterior ventas de la tecnología venezolana en la industria mundial del aluminio.
Fabricantes: Masoneilan, Fisher, Flouser, Asco, Bosh. 
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